摘 要：老煤矿由于资金紧张，外购新柱补充很少。因此，现使用的单体液压支柱超期服役的较多，急需升井大修，以满足各矿采煤工作面的需要。采用校直外圆，油缸加衬套的大修方法，可满足使用要求。
关键词：单体柱；大修；工艺；油缸镶套；三用阀孔；刷镀
中图号：TD355 文献标识码：B
1 单体三用阀孔的修复
单体柱三用阀孔在工作时，受到腐蚀比较严重，φ42孔超差较多。虽然有镀层保护内孔表面，但是由于拆卸三用阀，乳化液配比浓度不够，使用时间超期等原因，造成三用阀孔锈蚀严重，密封失效、漏液、稳不住压。为此，采取如下工艺修复阀孔：拆旧柱→筛选→砂光→检测（在φ42+0.100公差之内的等待装配；超差的下道工序）→酸洗→刷镀，镀铜→镀层达到要求厚度后，再砂光，去除刷镀不平处，提高内孔表面粗糙度达Ra3.2即可。
三用阀φ42×3.1O型密封圈采用PNBR氯化聚醚特种橡胶耐油、耐腐蚀，拉伸强度达到25～30MPa/㎝2。
2 单体柱活柱外圆的修复
单体液压支柱的活柱体工作时伸出油缸1/2～2/3，更容易腐蚀和弯曲，使防尘圈工况不好，产生恶性循环，将灰尘和杂质随着活柱体伸出和回缩带入油缸内，严重影响活塞Y型圈密封。所以，修复活柱体必须使外圆表面耐磨面耐腐蚀，表面粗糙度达到Ra1.6。为此，采用如下工艺修复活柱体外圆。
拆柱→筛选（检查阀孔），有弯地较直→磨外圆→除油，除锈→镀铁→镀工业铬→磨外圆φ920-0.14表面粗糙度Ra1.6→质检→装配。
3 单体柱油缸的修复
不锈刚材料耐酸碱、耐腐蚀是较理想的防腐材料。用它做衬套解决了油缸内孔表面处理问题。相比之下，镀铬、镀铜等工艺，其镀层厚度仅为25～30µm，远不如油缸内孔镶不锈刚套。因此，采取如下工艺：拆柱→筛选→撑缸→按大修标准长度，切掉油缸两端磨损部分→两端分别平头倒内。外角→粗镗油缸内孔至φ101.3表面粗糙度Ra3.2→镶不锈刚套→镗床滚至φ100+0.220，表面粗糙度Ra0.8→撑内孔平头车架子口→车φ102内孔及沟槽、车φ112外圆及沟槽→铣R31.5×6沟槽→质检→装配。
油缸镶上不锈刚衬套，经镗床磙压后，表面硬度增加，粗糙度提高，耐磨、抗腐蚀，提高了单体液压支柱使用寿命。
4 经济效益分析
⑴大修所需原材料，辅助材料200元。
⑵加工费23元。
⑶水、电、设备折旧、管理费64元。
⑷修复三用阀及阀孔65元。
⑸税金78元。
合计成本430元，平均售价460元，利润30元，每年大修1万根，创产值460万元，利润30万元。按新柱平均价格650元/根计算，可为集团公司节省外购资金650万元。
5 结语
综上所述，采用以上工艺大修的单体柱，经高低压、打压后，符合部颁标准的要求。在使用中稳压可靠，没有发生质量问题。所以，按以上工艺大修单体柱具有较好的经济效益。
参考文献：
[1] 单体液压支柱表面防腐蚀处理技术条件[S].MT202 MT/T335，1995.
[2] 单体液压支柱维修规程[S].MT144 MT/T549，1996. |
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